Stampare il metallo- Bimu 2016

img_13736 Ottobre 2016. Milano. 30 esima edizione del Bimu, fiera della macchina utensile.

Astrati era presente al completo, io mi sono concentrata sulla conferenza dell’AITA, Associazione Italiana Tecnologie Additive, di cui sono una grande fan.

Nonostante il titolo fosse generico, “Investire nell’additivo. I player del manifatturiero si raccontano”, si è parlato di un solo tipo di materiale: il metallo.

Dopo il grande entusiasmo per la stampa in plastica (e molto c’è ancora da fare e si sta facendo), il metallo è la nuova frontiera. A livello comunicativo ha il pregio di tagliare fuori i consumer e spostare subito l’attenzione sulla produzione industriale, non perché i consumer mi stiano antipatici, anzi, ma perché i costi sono più elevati e poi perché le conoscenze tecniche per poterle utilizzare aumentano, o più correttamente detto, vengono comprese maggiormente.

img_1343Il primo intervento è stato tenuto dal Politecnico di Milano che, assieme ad AITA, stanno mappando l’industria additiva italiana. Essi dividono gli attori di questa alternativa manifatturiera in:

  • progettazione,
  • produzione,
  • macchinari.

Senza uno di questi attori non vi può essere manifattura additiva.

Sempre si è parlato di “Design for additive” o “Designer for additive” ma mai come oggi questo segmento diventa importante. Per la produzione in plastica la cosa era meno evidente (anche se non meno importante) perché il solo abbattimento del costo degli stampi lo rendeva già così competitivo, mentre per il metallo la competizione si sposta proprio sull’utilizzo intelligente delle geometrie.

Naturalmente chi è più strutturato e parla con voce più forte sono sempre i produttori di macchine e a Milano ve ne erano diversi, il primo a parlare è stato Richard Kellett della

DMG Mori.

La DMG MORI fa macchine ibride, vuol dire che contemporaneamente aggiungono materiale, lo sinterizzano e lo rifiniscono con una fresa. La particolarità dell’utilizzo di queste macchine è che si possono usare due materiali insieme, fare rivestimenti e andare a lavorare direttamente su pezzi già esistenti.

Mr. Kellet ha introdotto il grande argomento della giornata: il monitoraggio e il

controllo del processo produttivo.

Essendo le normative ancora acerbe visto la velocità delle tecnologie, sono proprio le stesse case produttrici di macchine che stanno correndo per trovare dei modi per monitorare e certificare che le tolleranze di produzione  siano le stesse che si hanno nei pezzi da fusione.

La cosa entusiasmante è che questi monitoraggi sono e saranno sempre più precisi e affidabili, arrivando a dei livelli impensabili per dei processi da fonderia tradizionale.

img_1370Vito Chinellato di EOS ha fatto un intervento intitolato Condizioni operative per la ripetibilità dei risultati metallurgici. Sul discorso del monitoraggio del sistema di processo Chinellato ha fatto un’affermazione ancora più interessante: “Prevediamo di abbattere i costi di controllo di qualità”: durante il processo vi sarà un tracking costante che monitora dove si vanno a posizionare i condensati (le scintille del laser che sinterizza il metallo, in parole molto povere). Per gestire questi condensati vi è installato sulle macchine EOS un flusso di lavaggio armonico senza turbolenze. Il monitoraggio va a vedere dove si posizionano i condensati e quando questi creano dei possibili problemi al pezzo stampato. Si crea quindi un database difettologico attraverso il quale il cliente decide se il pezzo è accettabile o meno.

“La manifattura additiva dei metalli non entra in concorrenza con la macchina utensile ma con la fonderia. “ Anzi la macchina utensile ne è un’alleata fondamentale.

img_1374Antonio Faccio della GF Machining Solutions Management e Paolo Capelli della R.F. Celada hanno fatto un intervento sull’ Integrazione della tecnologia additiva nel processo di costruzione di stampi per la produzione di materie plastiche. In questo caso vi sono due grandi vantaggi:

  • la creazione di sistemi di raffreddamento per gli stampi più performanti con una riduzione di tempo di raffreddamento del 30 – 40 %.
  • la riduzione del numero di componenti da dover assemblare e costruire per ogni singolo stampo aumentando le ore di lavoro non presidiato. Questo porta a una riduzione del tempo di consegna per ogni singolo stampo.

Ridix, presente con Alessandro Pieroni, si è spinta oltre presentando la sua factory, ovvero le nuove macchine modulari per la famosa Industria 4.0.

Gli ultimi due interventi erano incentrati sui software, la progettazione e l’integrazione tra macchine e software.

Ve ne parlerò in maniera più approfondita settimana prossima.

 

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